Maßgeschneiderte Spannlösungen für komplexe Schweißanwendungen
In der modernen Fertigung stehen Unternehmen zunehmend vor der Herausforderung, komplexe Bauteile unter strengen Prozessanforderungen zu produzieren. Dies ist genau der Fall bei Hoedtke Metal solutions, einem innovationsgetriebenen Produktionsunternehmen mit über 85 Jahren Erfahrung in der Metallverarbeitung.
In dieser Anwendergeschichte zeigen wir, wie der Metall-3D-Druck es Hoedtke ermöglichte, eine maßgeschneiderte Vorrichtungslösung zu entwickeln, die Durchlaufzeiten erheblich zu verkürzen und die Produktion zu vereinfachen.
Die Herausforderung: Komplexe Geometrie trifft auf strenge Prozessanforderungen
Für ein Kundenprojekt mussten sicherheitskritische Rohrbögen mittels Orbitalschweißen gefertigt werden – dem einzigen zugelassenen Produktionsverfahren.
Es gab jedoch ein großes Problem:
- Die Geometrie der Rohrbögen verhinderte ein ordnungsgemäßes Einspannen
- Standardvorrichtungen konnten die Bauteile nicht sicher halten
- Der lineare Abschnitt des Rohres war nur 20 mm lang
Infolgedessen konnten die Bauteile nicht mit herkömmlichen Spannsystemen bearbeitet werden, obwohl der Fertigungsprozess selbst festgelegt war.
👉 Dies führte zu einem klassischen Fertigungskonflikt:
Zugelassener Prozess vs. ungeeignete Bauteilgeometrie
Die Lösung: Additive Fertigung von maßgeschneiderten Spannbacken
Um diese Herausforderung zu meistern, setzte Hoedtke auf die additive Metallfertigung (LPBF).
Die Lösung:
- Entwicklung maßgeschneiderter Spannbacken
- Präzise an die Rohrbögen angepasste Geometrie
- Funktion als Schnittstelle zu bestehenden Schweißvorrichtungen
Durch den Einsatz des Metall-3D-Drucks war Hoedtke in der Lage:
- Hochgradig individualisierte Bauteile zu produzieren
- Traditionelle, zeitaufwendige Prozessketten zu überspringen
- Die Produktion direkt nach der Konstruktion zu starten
Die Teile wurden aus Edelstahl 316L (1.4404) mit einem 200-W-Faserlasersystem gefertigt.
Ergebnisse: Schnellere Produktion und reduzierte Komplexität
Die Auswirkungen der additiven Fertigung waren signifikant:
- 64 % Reduzierung der Durchlaufzeit
- Schnellerer Design-to-Production-Workflow
- Geringere Abhängigkeit von Maschinenverfügbarkeit und Materialbestand
- Minimale Nachbearbeitung durch optimiertes Design
Innerhalb weniger Tage war der gesamte Prozess – vom Design bis zum funktionalen Einsatz – abgeschlossen.
Warum der Metall-3D-Druck den Unterschied machte
Der entscheidende Vorteil des Metall-3D-Drucks in dieser Anwendung liegt in der Designfreiheit und der Prozessvereinfachung.
1. Die Geometrie schränkt die Fertigung nicht mehr ein
Komplexe Formen, die konventionell nicht herstellbar sind, lassen sich mit der additiven Fertigung problemlos realisieren.
2. Verkürzte Prozesskette
Durch den Wegfall mehrerer Produktionsschritte und Wartezeiten wird der Gesamtprozess schneller und effizienter.
3. Reduzierter Arbeitsaufwand
Weniger manuelle Eingriffe, weniger Iterationen und ein schnelleres Setup führen zu erheblichen Ressourceneinsparungen.
4. Skalierbar für die zukünftige Produktion
Einmal konstruiert, können die Spannbacken für zukünftige Aufträge schnell reproduziert werden.
Über Hoedtke Metal solutions
Hoedtke ist ein deutsches Fertigungsunternehmen, das auf Metall- und Blechverarbeitung, Lasertechnologie und additive Fertigung spezialisiert ist. Mit über 250 Mitarbeitern und jahrzehntelanger Erfahrung unterstützt das Unternehmen Kunden in Branchen wie Automobilbau, Luft- und Raumfahrt sowie Medizintechnik.
Fazit: Additive Fertigung als Problemlöser in der Produktion
Dieser Fall zeigt deutlich, wie der Metall-3D-Druck praktische Lösungen für reale Fertigungsherausforderungen ermöglicht.
Durch die Kombination von Designflexibilität mit einer schnelleren Produktion können Unternehmen:
- Geometrische Einschränkungen überwinden
- Durchlaufzeiten reduzieren
- Die Effizienz im Vorrichtungsbau steigern
👉 Metall-3D-Druck ist nicht nur ein Werkzeug für das Prototyping – er ist ein leistungsstarker Wegbereiter für serienreife Lösungen.
